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模压水泥瓦成型机液压系统
发表时间:2010-8-18 浏览次数:4122


摘要:通过对模压成型机液压系统中主要故障特征进行总结,分析了液压系统主要故意产生的原因,并提出了相应的准确分析和判断液压故障的方法。
引言:水泥瓦的成型工艺分为辊压成型和模压成型两大类。辊压成型是利用上下夹辊的挤压,使得混凝土按照夹辊截面的形状成型,然后根据所需要的长度切割而在成。模压成型是将定量的混凝土加入模具后,在压力下成型。由于模压成型的水泥瓦具有组织密实、吸水率低(只是辊压成型瓦的一半)、表面光洁等特点,已经逐步取代辊压成型瓦而得到推广。模压成型机工作原理为:水泥、砂子、粉煤灰、水等经过充分拌和后送入定量搅拌机,定量搅拌机将定量的混凝土送入模腔内,经上模压头的压注排除一部分水后形成湿状水泥瓦,用托板取出模中的瓦片后,送干燥房进行干燥,然后经过上漆工艺即成为成品瓦。其中,液压系统是设备的重要组成部分,它的可靠运行对生产效率和产品质量非常重要。但在使用中,因维护不当、液压元件损坏以及装配调整不当等原因,常常会出现一些故障,而液压系统中各种液压元件和辅件大多是封装或处在管道内,不能从外部直接观察其工作状态,也给检查和测量带来不便,故障排除一般都比较困难。因此,掌握液压系统常见故障及其消除方法,有利于提高其工作效率,保证生产顺利进行。
模压成型机液压原理如图1。泵输出的压力油经单向阀到达各电磁换向阀。压头升降由阀14控制:4Y得电,压力油经阀18进入缸16、17无杆腔推动缸16、17下行,同时带动缸20的柱塞一起上行,此时充液阀21打开,给缸20补油,保证柱塞快速下行,缸16、17无杆腔油液经阀15和阀14回油箱。缸下行使上模压到制品时,缸16、17运动受阻,无杆腔压力升高,使顺序阀19打开,此时泵输出的压力油进入缸20给柱塞加载,由PLC控制4Y得延时时间保证加载压制成型时间;3Y得电,压力油经阀14、经阀15进入缸16、17无杆腔推动缸16、17上行,同时经控制油路使充液阀21打开,缸20柱塞在缸16、17上行带动下实现提升,缸20柱塞腔油液经阀21回油箱,缸16、17有杆腔油液经阀18和阀14回油箱。脱模动作由阀9及阀10、13控制缸11、12带动脱模框相对上模移动实现。缸16和17,缸11和12机械同步。工作台移动通过曲柄滑块机构实现,曲柄由阀22及阀23、25控制摆缸24在180°范围内摆动。液压泵启动,8Y得电,系统卸荷。1Y、2Y、3Y、5Y、6Y中任一个得电,则7Y同时得电,即脱模、提升、工作台移动时系统工作压力由阀8调定,因脱模、提升、工作台移动时负载小,阀8调定压力较低,约为2.5MPa左右。4Y得电,则7Y、8Y都失电,即成型过程加载压力由阀6调定为10.8MPa。1Y、2Y、3Y、4Y、5Y、6Y都失电时,8Y得电,系统卸荷。
下面对模压成型机泵液压液压系统几种常见故障进行分析,并探讨故障可能产生的原因及其相应处理措施。
1、   液压系统泄漏
液压系统漏油分为内漏和外漏,通常所说的漏油主要是指系统外部漏油。液压系统漏油的原因很多,从方案设计到每个工艺过程(铸造、焊接、机加工及装配),从密封件质量到维修管理等都会造成漏油。漏油原因主要有以下几个方面。
(1)         油液污染
     包括气体污染、颗粒污染、水污染等。气体污染:在大气压下,液压油中可溶解10%左右的空气,在液压系统的高压下,油液中会溶解更多的空气或气体,。空气在油液中形成气泡。如果液压油压力在极短的时间内在高、低压之间迅速变换,就会使气泡在高压侧产生高温,在低压侧发生爆裂,在液压系统的元件表面有凹点和损伤时,液压油就会高速冲向元件表面,加速表面的磨损,引起泄漏。颗粒污染:液压油缸中的活塞杆裸露在外,直接和环境相接触,虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等,但也难免将尘埃、污物带入液压系统,加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损,从而引起泄漏,颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。水污染:由于工作环境潮湿等因素的影响,可能会使水进入液压系统压油的润滑性能,加速部件的磨损,水还会造成控制阀的阀杆发生粘结,使控制阀操纵困难,划伤密封件,造成泄漏。
(2)         密封问题
①      密封的设计不符合规范要求,密封沟槽的尺寸不合理,密封配合精度低,配合间隙超差;密封平面度误差过大,加工质量差;密封结构选用不当,造成变形,使接合面不能全面接触;装配不细心,接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。密封件失效、压缩量不够、老化、损伤。
②      密封表面的粗糙度:液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏;粗糙度过低,达到镜面时密封圈的唇边会将油膜刮去,使油膜难以形成,密封刃口产生高温,加剧磨损。
(3)         制造问题
 所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。如果在制造过程中超差,例如:油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有凹点、镀铬脱落等,密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生,使其失去密封功能,将使零件本身具有先天性的渗漏点,在装配后或使用过程中发生渗漏。
(4)         管接头问题
选用管接头的类型与使用条件不符;管接头的结构设计不合理;管接头的加工质量差,不起密封作用;压力脉动引起管接头松动,螺栓蠕变松动后未及时拧紧;管接头拧紧力矩过大或不够。
(5)         油温过高
多数情况下,当油温经常超过60℃时,油液黏度大大下降,密封圈膨胀、老化、失效,结果导致液压系统产生汇漏。据研究表明,油温每升高10℃则密封件的寿命就会减半。
(6)         壳体的泄漏
主要发生在铸件和焊接件的缺陷上,缺陷在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大,造成泄漏。
(7)         液压系统压力冲击
液压系统中由于频繁换向,在较高压力下突然启动油泵或关闭阀门及缸体快速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍,有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。
防漏与治漏的主要措施有:
(1)                 采用间隙密封的运动副应严格控制其加工精度和配合间隙;改进密封装置,如将活塞杆处的“V”型密封改用“Yx”型密封圈,不仅磨擦力小且密封可靠。
(2)                 尽量减少油路管接头及法兰的数量。
(3)                 将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方,可以大大养活液压管路的总长度和管接头的数量。
(4)                 液压冲击和机械振动直接或间接地造成系统管路接头松动,产生泄漏。
(5)                 泄漏量与油的黏度成反比,黏度小,泄漏量大,因此液压用油应根据气温的不同及时更换,可减少泄漏。
(6)                 控制温升。
2、   油温过高
导致油温过高的主要原因一般是液压系统设计不当或使用时调整压力不当及周围环境温度较高等。调速方法、系统压力及油泵的效率、各个阀的额定流量、管道的大小、油箱的容量以及卸荷方式都直接影响油液的温升,这些问题在设计系统时要注意妥善处理。除了设计不当外,液压系统出现油温过高的一些可能原因及排除方法如下:
(1)         散热不良
油箱散热面积不足,油箱储油量太小,致使油液循环太快,冷却器的冷却作用差、周围环境的气温较高等都是导致散热不良的原因。故应采取针对性措施如加大冷却水供应或更换风扇等,以加强散热。
(2)系统卸载回种动作不良由些导致系统不需要压力油时,油液仍在溢流阀调定的工作压力下溢回油箱,或在卸载压力较高的情况下流回油箱。发生这种情况,要检查卸载回路的工作是否正常,并采取措施消除。
(3)换向及速度换接时的冲击造成不必要的能量损失,也会转化为热能,使温度升高,这时应调节相应机构,消除冲击。
(4)泄漏严重
油泵压力调整得过高,运动零件磨损使密封间隙增大,密封装置损坏,所用油液的黏度过低等,都会使泄漏增加。
(5)油中进入空气或水分
    当液压泵把油液转变为压力油时,空气和水分就会使热量增加而引起过热。
(6)误用黏度太大的油液或液压油黏度变大,引起液压损失过大。
    确定原因后采取相应措施予以消除。
3、液压缸运行中有抖动爬行现象
   爬行是液压传动中低速运动时常见的不正常运动状态。其现象在轻微程度时为目光不能觉察的振动。而显著时,可见时动、时停的现象,即运动部件做滑动——停止相交替的运动,也可说是在做跳跃运动,这种现象俗称爬行,主要原因有:
(1)管路内积存空气或液压泵吸进空气,造成液压缸运行中产生爬行。
(2)液压缸两端封油圈太松,引起系统低速爬行。
(3)系统清洗不干净或灌油操作时混进灰尘、纱头、金属末、橡胶等外来物,并长期浸泡在油箱中,堵塞过油小孔;油箱设计不合理导致回油气泡;未按时换油引起油液不洁净。
(4)液压缸拉毛,致使液压元件出现故障。
(5)磨擦阻力不均、运动部件导轨接触不良。
消除办法:
(1)消除阀口粘附近的杂质;清洗润滑油调节器;更换干净的油液,防止油液污染。
(2)以活塞外圆为基准,修整沟槽底径对外圆的同轴度要求;校正活塞与活塞杆的同轴度要求,更换“O”型密封圈;重新调整活塞杆两端支架使其同轴度至要求,并适当放松活塞杆处密封圈的压盖螺钉。
(3)以平导轨为基准重新修刮液压缸的安装基面,以“V”型导轨为基准,重新调整液压缸母线与导轨的平行度;修刮接触导轨,使两者接触面≥75%且均匀。
4、振动与噪声
   液压冲击、转动时的不平衡力、摩擦阻力以及惯性力的变化等都是产生不同振动形式的根源。在液压传动的设备中,往往在产生振动后随之而产生噪声。液压系统中的振动与噪声常出现在液压泵、液压马达、液压缸及各种控制阀上,有时也表现在泵、阀与管路的共振上。系统产生噪声和杂音有以下几方面的原因:
(1)液压泵吸空。主要是由于:①液压泵进油口漏气,吸油管路过长。②管径过小。③油管吸油面过低或液压泵吸油口过高。④滤油器变形或流通面积小。⑤油箱不透空气。⑥油液黏度过大。
(2)液压泵故障。齿轮泵齿形精度低;液压泵轴向间隙磨损增大,使输油量不足或液压泵转速过高,导致液压泵出现故障。
(3)溢流阀动作失灵。油液沉淀物堵塞溢流阀阻尼孔,弹簧变形、卡死或损坏;阀座损坏以及配合间隙不合适是导致溢流阀动作失灵的原因。
(4)机械振动。油管互碰或与支持壁相碰、油管振动、液压泵与电动机安装不同心、溢流阀振动等引起机械振动。
液压系统振动与噪声消除办法:
(1)针对油泵和马达的流量脉动,困油现象未能很好消除,叶片或活塞卡死,会引起噪声和振动。拆开清洗并检查制造质量(主要是困油卸荷槽尺寸和相对运动零件的配合情况),对于不符合要求的零件,要加以修理或更换。
(2)当吸油路中有气体存在时产生严重的噪声。这时应针对性紧固各结合面及连接管道的螺钉、接头及接口螺母;清洗滤油器;补充油箱内油液至油标位置,使滤油器浸没在油液里;防止空气混入系统中并及时将混入系统中的空气排走。
(3)由机械碰击、滑阀碰撞阀体或阀芯碰撞阀座所产生的撞击声。如果出现这种情况要注意采取适当的缓冲措施,必要时可清洗溢流阀、泵等元件以及修理和更换已损坏的零件。
5、液压系统压力不足或完全无压力
  产生故障的主要原因是系统的压力油路和回油路短接,或者是有较严重的泄漏,也可能是油箱中的油根本没有进放液压系统或电动机功率不足等。具体原因及排除方法如下:
(1)首先检查液压泵是否能输出油来。如无油输出,则可能是液压泵的转向不对,零件磨损严重或损坏,吸油管阻力大或漏气,致使液压泵输不出油来。
(2)如果泵有油输出来,则应检查各回油管,看是从哪个部件溢油。如溢流阀故障,则拆开溢流阀,加以清洗,检查或更换弹簧,恢复其工作性能。
(3)检查溢流阀(安全阀)并加以清洗后,如故障仍未消除,则拆开有关阀进行清洗;检查密封间隙的大小及各种密封装置;更换已损坏的密封装置。
(4)如果有一定压力并能由溢流阀调整,但泵输油率随压力升高而显著减小,且压力达不到所需要的数值,则可能是由于泵磨损后间隙增大所致。排除方法是测定泵的容积效率,即可确定泵是否能继续工作,对磨损较严重者则进行修配或加以更换。
6、工作机构运行速度不够或完全不动
   产生这类故障的主要原因是泵输油量不够或完全不输油,系统泄漏过多,进入马达或油缸的流量不够,溢流阀调节的压力过低,克服不了工作机构的负载阻力等。其原因及消除方法如下:
(1)泵转向不对或泵吸油量不够;吸油管阻力过大;油箱中油面过低;吸油管漏气;油箱不透气使油面受到的压力低于正常压力(大气压力);油液黏度太大或油温太低;电动机转速过低;辅助泵供油量不够。这些都会导致油泵吸油量不够,从而输出油量也不够。
(2)泵内泄漏严重。泵零件磨损,密封间隙(尤其是端面间隙)变大或泵壳的铸造缺陷,使压力油与吸油腔相通起来。
(3)溢流阀或压力油路中的某些阀、阀芯被杂质卡住,在进、回油口处于连通位置,使压力油路的油液流回油路去。
(4)处于压油路的管接头及各种阀的泄漏,特别是马达或油缸内的密封装置损坏,内泄漏严重。
弄清原因之后,采取相应的措施,如:修理或更换磨损零件,清洗有关元件,更换损坏的密封装置等。

 
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